Putzmeister Keilwelle

Die Antriebswelle ist eines der Schlüsselelemente des Antriebsteils des Baumaschinenfahrgestells. Im Einsatz ist sie komplexen Biege-, Torsions- und großen Stoßbelastungen ausgesetzt, was eine hohe Dauerfestigkeit, Härte und gute Verschleißfestigkeit der Halbwelle erfordert. Die Lebensdauer der Halbwelle wird nicht nur durch die Planung und Materialauswahl in der Designphase des Produktprozesses beeinflusst, sondern auch der Schmiedeproduktionsprozess und die Qualitätskontrolle der Schmiedestücke sind sehr wichtig.
Prozessqualitätsanalyse und Kontrollmaßnahmen im Produktionsprozess
1 Schneidvorgang
Die Qualität des Stanzens beeinflusst die Qualität der nachfolgenden Freischmiederohlinge und sogar des Gesenkschmiedens. Die Hauptfehler im Stanzprozess sind wie folgt.
1) Die Länge liegt außerhalb der Toleranz. Die Schnittlänge ist zu lang oder zu kurz. Eine zu lange Länge kann dazu führen, dass die Schmiedestücke eine übermäßig positive Größe haben und Material verschwendet wird, und eine zu kurze Länge kann dazu führen, dass die Schmiedestücke unbefriedigend oder klein sind. Der Grund dafür kann sein, dass das Positionierungsleitblech falsch eingestellt ist oder dass das Positionierungsleitblech während des Stanzvorgangs locker oder ungenau ist.
2) Die Neigung der Endfläche ist groß. Eine große Neigung der Endfläche bedeutet, dass die Neigung der Endfläche des Rohlings in Bezug auf die Längsachse den angegebenen zulässigen Wert überschreitet. Wenn die Neigung der Stirnfläche zu groß ist, können beim Schmieden Falten entstehen. Der Grund dafür kann sein, dass die Stange während des Schneidens nicht eingespannt ist, oder dass die Zahnspitze des Bandsägeblatts ungewöhnlich abgenutzt ist, oder dass die Spannung des Bandsägeblatts zu gering ist oder dass der Führungsarm der Bandsägemaschine nicht darauf ausgerichtet ist horizontale Linie usw.
3) Grat an der Stirnseite. Beim Sägen von Stangenmaterial kommt es in der Regel am letzten Bruch zu Graten. Rohlinge mit Graten können beim Erhitzen zu lokaler Überhitzung und Überbrand führen und können beim Schmieden leicht falten und reißen. Ein Grund dafür ist, dass das Sägeblatt altert, die Sägezähne abgenutzt, nicht scharf genug sind oder die Zähne des Sägeblatts abgebrochen sind. Der zweite Grund ist, dass die Sägeblattgeschwindigkeit nicht richtig eingestellt ist. Im Allgemeinen kann das neue Sägeblatt schneller und das alte Sägeblatt langsamer sein.
4) Risse an der Stirnseite. Wenn die Materialhärte ungleichmäßig ist und die Materialentmischung stark ist, kann es leicht zu Rissen an der Stirnseite kommen. Bei Rohlingen mit Endrissen dehnen sich die Risse beim Schmieden weiter aus.
Um die Qualität des Stanzens sicherzustellen, wurden während des Produktionsprozesses die folgenden vorbeugenden Kontrollmaßnahmen ergriffen: Überprüfen Sie vor dem Stanzen die Materialmarke, die Spezifikation, die Menge und die Nummer des Schmelzofens (Charge) gemäß den Prozessvorschriften und Prozesskarten . Und prüfen Sie die Oberflächenqualität der Rundstahlstäbe; Das Stanzen erfolgt in Chargen entsprechend der Schmiedenummer, der Materialmarke, der Spezifikation und der Schmelzofen-(Chargen-)Nummer. Die Anzahl der Rohlinge wird auf der Umlaufverfolgungskarte angegeben, um die Vermischung von Fremdmaterialien zu verhindern. Beim Schneiden des Materials sollte das System der „Erstkontrolle“, „Selbstkontrolle“ und „Streifenkontrolle“ strikt umgesetzt werden. Die Maßtoleranz, die Endneigung und der Endgrat des Rohlings sollten gemäß den Prozessanforderungen regelmäßig überprüft werden. Die Inspektion ist qualifiziert und der Produktstatus ist gekennzeichnet. Die Reihenfolge kann nachträglich geändert werden; Wenn während des Stanzvorgangs festgestellt wird, dass die Rohlinge Falten, Narben, Endrisse und andere sichtbare Mängel aufweisen, sollten diese rechtzeitig dem Inspektor oder den Technikern zur Entsorgung gemeldet werden. Die Blindstelle sollte sauber gehalten werden, mit unterschiedlichen Materialqualitäten und Schmelzofennummern (Chargennummern), Spezifikationen und Abmessungen sollten separat platziert und deutlich gekennzeichnet werden, um eine Vermischung zu vermeiden. Wenn ein Materialaustausch erforderlich ist, müssen die Genehmigungsverfahren für den Materialaustausch strikt eingehalten werden und Materialien können erst nach Genehmigung abgegeben werden.
2 Heizvorgang.
Der Halbwellenproduktionsprozess wird durch zwei Brände erhitzt, der freie Schmiedeblock wird durch einen Gasofen erhitzt und das Gesenkschmiedestück wird durch einen Induktionselektroofen erhitzt, sodass die vorbeugende Kontrolle der Heizsequenz komplizierter und schwieriger ist; Zur Sicherstellung der Heizqualität haben wir folgende Qualitätsvorgaben formuliert:
Beim Erhitzen des Gasherds darf das Material nicht direkt in die Hochtemperaturzone geladen werden und die Flamme darf nicht direkt auf die Oberfläche des Rohlings gesprüht werden. Beim Erhitzen im Elektroofen darf die Oberfläche des Rohlings nicht mit Öl verunreinigt werden. Die Erwärmungsspezifikationen müssen gemäß den Anforderungen der entsprechenden Schmiedeprozessvorschriften umgesetzt werden, und die Erwärmungstemperatur von 5–10 Stück Rohlingen muss vor der Schicht vollständig überprüft werden, um nachzuweisen, dass die Erwärmungsparameter stabil und zuverlässig sind. Der Knüppel kann aufgrund von Ausrüstungs- und Werkzeugproblemen nicht rechtzeitig geschmiedet werden. Die Verarbeitung kann durch Abkühlung oder außerhalb des Ofens erfolgen. Der geschobene Rohling sollte gekennzeichnet und separat gelagert werden; Der Barren kann wiederholt erhitzt werden, die Anzahl der Erhitzungen darf jedoch das Dreifache nicht überschreiten. Die Materialtemperatur beim Erhitzen des Rohlings sollte in Echtzeit oder regelmäßig mit einem Infrarot-Thermometer überwacht und ein Erwärmungsprotokoll erstellt werden.
3 Billet-Herstellungsprozess.
Zu den häufigsten Fehlern bei der Knüppelherstellung gehören ein zu großer Durchmesser oder eine zu große Länge der Zwischenknüppelstange, Schlagspuren auf der Oberfläche und schlechte Stufenübergänge. Wenn der Durchmesser des Stabes zu positiv ist, wird es schwierig, ihn beim Gesenkschmieden in den Hohlraum einzuführen. Wenn der Stab klein negativ ist, kann die Koaxialität des Schmiedestücks aufgrund des großen Spalts des Stabs beim Gesenkschmieden zu schlecht sein; Hammerspuren auf der Oberfläche und ein schlechter Stufenübergang können möglicherweise zu Vertiefungen oder Falten auf der Oberfläche des endgültigen Schmiedestücks führen.
4 Gesenkschmiede- und Besäumprozess.
Zu den Hauptmängeln im Halbwellen-Gesenkschmiedeprozess gehören Falten, unzureichende Füllung, Unterdruck (kein Schlagen), Fehlausrichtung und so weiter.
1) Falten. Die Faltung der Halbwelle erfolgt häufig an der Stirnseite des Flansches, in der Stufenkehle oder in der Mitte des Flansches und ist im Allgemeinen bogenförmig oder sogar halbkreisförmig. Die Bildung der Falte hängt von der Qualität des Rohlings oder Zwischenrohlings, der Konstruktion, Herstellung und Schmierung der Form, der Befestigung von Form und Hammer sowie dem eigentlichen Schmiedevorgang ab. Faltungen können im Allgemeinen mit bloßem Auge beobachtet werden, wenn sich das Schmiedestück in einem glühenden Zustand befindet, aber in der Regel besteht es die Magnetpulverprüfung in einem späteren Stadium.
2) Teilweise voller Unzufriedenheit. Die teilweise Unzufriedenheit der Halbwellenschmiedestücke tritt hauptsächlich an den äußeren runden Ecken der Stange oder des Flansches auf, was sich darin äußert, dass die abgerundeten Ecken zu groß sind oder die Größe nicht den Anforderungen entspricht. Unzufriedenheit führt zu einer Verringerung der Bearbeitungszugabe des Schmiedestücks, und wenn es ernst ist, wird die Bearbeitung verschrottet. Die Gründe für die Unzufriedenheit können sein: Das Design des Zwischenbarrens oder Rohlings ist unangemessen, sein Durchmesser oder seine Länge sind ungeeignet; die Schmiedetemperatur ist niedrig und die Metallfließfähigkeit ist schlecht; die Schmierung des Schmiedegesenks ist unzureichend; die Ansammlung von Oxidablagerungen im Formhohlraum usw.
3) Fehlplatzierung. Eine Fehlausrichtung ist die Verschiebung der oberen Hälfte des Schmiedestücks relativ zur unteren Hälfte entlang der Trennfläche. Eine Fehlplatzierung wirkt sich auf die Bearbeitungspositionierung aus und führt zu einer unzureichenden lokalen Bearbeitungszugabe. Die Gründe können sein: Der Spalt zwischen Hammerkopf und Führungsschiene ist zu groß; die Konstruktion des Schmiedegesenk-Verriegelungsspalts ist unangemessen; Die Forminstallation ist nicht gut.
5 Trimmvorgang.
Der Hauptqualitätsmangel beim Beschneiden ist ein großer oder ungleichmäßiger Restgrat. Große oder ungleichmäßige Restgrate können die Bearbeitungspositionierung und -spannung beeinträchtigen. Zusätzlich zur Erhöhung der lokalen Bearbeitungszugabe führt dies auch zu Bearbeitungsabweichungen und kann sogar zu Schnitten aufgrund intermittierender Schnitte führen. Der Grund kann sein: Der Stempel der Besäummatrize, der Spalt der Matrize ist nicht richtig ausgelegt oder die Matrize ist abgenutzt und gealtert
Um die oben genannten Mängel zu verhindern und die Qualität der Schmiedestücke sicherzustellen, haben wir eine Reihe von Präventions- und Kontrollmaßnahmen formuliert und übernommen: Bestimmen Sie die geeignete Rohlings- oder Zwischenrohlingsgröße durch Entwurfsprüfung und Prozessüberprüfung; in der Formkonstruktions- und Überprüfungsphase, mit Ausnahme der herkömmlichen Form. Zusätzlich zur Hohlraumanordnung, Brücken- und Silokonstruktion wurde besonderes Augenmerk auf Stufenrundungen und Verriegelungsspalte gelegt, um Falten und Fehlverschiebungen zu verhindern, sowie eine strenge Qualitätskontrolle des Prozesses Schneiden, Erhitzen und Freischmieden von Knüppeln, wobei der Schwerpunkt auf der schrägen Oberfläche des Knüppels liegt. Grad und Grate an der Stirnfläche, Stufenübergang des Zwischenbarrens, Länge des Stabes und Temperatur des Materials.